Обработка исходящего товаропотока в WMS

Исходящий поток – самая «критичная» часть работы склада, потому что здесь формируется то, что клиент в итоге получает. Ошибка в накладной, неправильно укомплектованное грузовое место или задержка при отгрузке автомобиля напрямую отражаются на клиентском сервисе, SLA и репутации компании.

TopLog WMS – полный контроль в реальном времени

TopLog WMS обеспечивает полный контроль над отбором, упаковкой и отгрузкой в режиме реального времени, исключая зависимость от человеческого фактора. Система автоматически планирует и координирует работу с зонами, транспортными воротами и очередностью машин, интегрируется с TMS (для планирования маршрутов и транспорта) и YMS (для управления въездом, доками и расписанием).

Если склад работает с маркетплейсами, WMS печатает этикетки грузовых мест с их форматами, корректно передаёт статусы и обеспечивает соблюдение требований по упаковке, срокам и идентификации. На этапе загрузки система формирует очередность загрузки товара в машину по маршруту – что позволяет избежать перегрузок, перемешивания паллет и потерь времени.

Заказы на отгрузку

Первоисточником для организации исходящего потока являются заказы клиентов, полученные из ERP‑системы. WMS система анализирует состав заказа и направляет его в работу по величине (объёму) заказа и по времени готовности к погрузке в соответствии с расписанием, вычисляя физические объёмы заказов и передавая эту информацию в КИС, которая определяет количество и тип транспортных средств под погрузку, маршруты перевозки и консолидацию заказов.

На основании полученной от информации WMS система производит планирование ресурсов и «волн» отбора заказов, назначая и распределяя задачи между исполнителями.

TopLog WMS обеспечивает полный контроль и прозрачность процессов от формирования заказа до отгрузки транспортного средства. Система поддерживает управление приоритетами заказов, автоматическое планирование заданий на отбор, консолидацию потоков для упаковки и маршрутизации, а также контроль полноты и корректности отгрузки. В результате обеспечивается порядок на складе, сокращается время обработки заказов и минимизируются ошибки при подготовке отгрузочных партий.

Планирование и формирование заданий на отбор

• Приоритет контрагента
• Тип средства грузообработки (паллетный отбор – водители штабелеров; ручной отбор – комплектовщики с тележками или высотный штабелер)
• Лимит выдачи (кол‑во строк, вес, объём, тип упаковки)
• Зона грузообработки (зона высотного хранения)
• Тип носителя и ограничения по высоте/весу/кол‑ву SKU, категориям товаров
• Товарное соседство; температурный режим

Автоматический выбор стратегии отбора

• Параметры товара
• Вид поставки
• Затребованное количество (паллета/штука/коробок)

Примеры алгоритмов отбора

• Отбор одного заказа одним ресурсом;
• Отбор одного заказа несколькими ресурсами;
• Отбор нескольких заказов одним ресурсом;
• Многозвенный процесс: отбор через транзитные зоны/ячейки;
• Кластерный отбор с автоматическим определением видов носителей/контейнеров.

Упаковка

• Сборка и упаковка заказов на столах контроля.
• Учет требований к упаковке от сетей или поклажедателей.
• Печать этикеток на упаковочные места (короба) и грузовые места маркетплейсов.

Отгрузка

• Настройка произвольного количества шагов процесса комплектования в зависимости от группы товаров/получателя.
• Контрольный пересчёт, маркировка этикетками клиентов, консолидация отобранных заказов.
• Конвейерная или ручная сортировка паллет для пула заказов при двухэтапной схеме отбора «товар к человеку».
• Взвешивание грузовых мест и весовой контроль.

Консолидация маршрутов

• Размещение грузовых мест в ячейки зоны отгрузки.
• Стратегии контроля отгрузки (сканирование SSCC‑кода, рол‑кейджа).
• Возможность переназначения дока после начала комплектации.

Претензия

Модуль «Работа с претензиями» – регистрация претензий от клиентов по качеству выполнения заказов, рассмотрение претензий с выполнением регламентных складских операций, подтверждение претензий путём осуществления отгрузки или приёмки.